KUNDENORIENTIERT

Maßgeschneidert für den Kunden – unsere Stärke

Die besondere Stärke von Capellini liegt in der Herstellung maßgeschneiderter Spindeln. Unsere Produktion basiert seit jeher auf der Fähigkeit, genau auf die Anforderungen des Kunden einzugehen und ein individuell angepasstes Produkt herzustellen. Im Laufe der Zeit hat die kontinuierliche Produktion von Sonderanfertigungen zu einer enormen Erweiterung unseres Wissens über Produkte, Prozesse und Anwendungen geführt.
Dieses umfangreiche Know-how war entscheidend für die Definition von Standardproduktfamilien, auch wenn die ursprüngliche Ausrichtung auf die Maßanfertigung seit jeher unsere Arbeit inspiriert. Erfahrung, Know-how und der Einsatz modernster Technologie ermöglichen es uns, Elektrospindeln zu entwickeln, die auf die Integration in jede Anwendung und Werkzeugmaschine des Kunden ausgerichtet sind.
Die Anwendungsanalyse, die Konstruktion mithilfe modernster Technologien, fortschrittliche Simulationen und die Unterstützung durch die spezialisierten Labore MUSP und ITIA-CNR verbessern unsere Fähigkeit, die endgültige Leistung vorherzusagen. Diese Technologien sind besonders hilfreich, um das statische und dynamische Verhalten der Spindel zu bestimmen, wenn sie in die Maschine des Kunden integriert ist und im Produktionsprozess eingesetzt wird.
Die kontinuierliche technologische Weiterentwicklung durch die Forschungs- und Entwicklungsabteilung verkürzt die Prototypenentwicklungszeit und ermöglicht die Herstellung einer Spindel, die bereits bei der ersten Inbetriebnahme perfekt auf die Anforderungen des Kunden abgestimmt ist.
Die nachfolgenden Produktionsphasen wie Bearbeitung, Fertigschleifen, Montage und Endprüfung werden intern durchgeführt, um höchste Qualität und kürzeste Durchlaufzeiten zu gewährleisten.
Die maßgeschneiderte Spindel wird zu einem integralen Bestandteil der Werkzeugmaschine und bietet dem Kunden eine leistungsstarke, langlebige Lösung.
Die nachfolgenden Produktionsphasen, wie mechanische Bearbeitung, Feinschleifen, Montage und Endprüfung, werden vollständig innerhalb des Unternehmens durchgeführt, um ein Höchstmaß an Qualität und schnelle Ausführung zu gewährleisten.
Die kundenspezifische Elektrospindel wird zu einem integralen Bestandteil der Werkzeugmaschine des Kunden, um eine hohe Leistung und Langlebigkeit zu erzielen.

ANALYSE

Die erste Herausforderung auf dem Weg zu einem hervorragenden Produkt besteht darin, gemeinsam mit dem Kunden zu verstehen, welche Eigenschaften erforderlich sind, wo die Stärken liegen und welche Punkte der Anwendung verbessert werden müssen. Nur wer sich die Zeit für diese Analyse nimmt, kann dem Produkt einen maximierten Mehrwert verleihen. Um dies zu erreichen, begleitet das Unternehmen den Kunden bereits ab den ersten Schritten der Analyse mit seinem technischen und kaufmännischen Personal. Bei Bedarf werden Messungen und Tests beim Kunden durchgeführt, um alle für das beste Ergebnis notwendigen Daten zu sammeln.

ERWEITERTE SIMULATION

Analyse der Spindel und der Lagerlebensdauer

Für die richtige Elektrospindel ist es unerlässlich, die richtigen Lager zu haben. Zu diesem Zweck erstellen wir vorläufige Funktionsmodelle, mit denen wir alle kritischen Parameter der Lager und der Spindelachse von Anfang an bewerten können. Auf diese Weise bewerten wir anhand der Anwendungsdaten die erwartete Lebensdauer in Bezug auf Betriebsgeschwindigkeit, Arbeitslasten, Durchbiegungen und vieles mehr.

Dynamik

Eine moderne Elektrospindel muss bei jeder Bearbeitung die beste Leistung erbringen. Dazu muss sie über den gesamten Drehzahlbereich hinweg die beste dynamische Reaktion aufweisen. Es reicht daher nicht aus, sich auf die Analyse der Eigenfrequenzen zu beschränken, um Resonanzen zu vermeiden. Es müssen auch die modernsten Theorien zur dynamischen Optimierung der Strukturen berücksichtigt werden, um Vibrationen und Rattern so weit wie möglich zu reduzieren.
Auf diese Weise kann die gesamte Leistungskurve des Motors genutzt werden.
Darüber hinaus haben die sorgfältige Analyse dieser Phänomene und die Ausrichtung auf ihre systematische Unterdrückung das Unternehmen dazu veranlasst, technologische Komponenten, innovative Materialien und Konstruktionsmethoden zu entwickeln, die speziell auf dieses Ergebnis ausgerichtet sind.

Der Prozess

Um über die dynamische Optimierung des Produkts hinauszugehen, verwendet das Unternehmen modernste Systeme zur Vorhersage der stabilen Abtragskapazität.
Diese Simulationstechnologien ermöglichen es, die von einer Elektrospindel zu erwartende Leistung im Voraus zu bewerten, wobei alle Variablen berücksichtigt werden, unter denen sie arbeitet, wie z. B.:

• Art und Größe des verwendeten Werkzeugs
• dynamische Nachgiebigkeit der Maschine
• die dynamische Nachgiebigkeit der Spindel
• die dynamische Nachgiebigkeit des Werkstücks
• die Leistungskurve der Spindel

Durch die Kombination von real gemessenen Variablen mit simulierten numerischen Variablen ist es möglich, eine in der Entwicklung befindliche Elektrospindel in einer bestehenden Maschine zu bewerten und mit bereits vorhandenen realen Referenzen zu vergleichen. Diese wiederholte Aktivität an mehreren verschiedenen mathematischen Modellen ermöglicht eine hervorragende Verfeinerung des Produkts.

ENTWURF

Seit über einem Jahrzehnt wird der Entwurf mit modernsten Systemen durchgeführt. Der Entwurfszyklus basiert auf der 3D-Modellierung der gesamten Elektrospindel, wodurch eine detaillierte Kontrolle jedes einzelnen Elements möglich ist. Diese Technologie ermöglicht es, noch weiter zu gehen und praktisch ein virtuelles Modell des Produkts zu erhalten. Zur weiteren Unterstützung der Konstruktion verwenden wir ausgefeilte Produktions- und Dokumentenverwaltungsprogramme, um Änderungen und Aktualisierungen während des gesamten Produktlebenszyklus zu verfolgen.

Dynamik

Eine moderne Elektrospindel muss bei jeder Bearbeitung die beste Leistung bringen, weshalb sie über den gesamten Drehzahlbereich hinweg die beste dynamische Reaktion aufweisen muss. Es reicht daher nicht aus, sich auf die Analyse der Eigenfrequenzen zu beschränken, um Resonanzen zu vermeiden, sondern es müssen auch die modernsten Theorien zur dynamischen Optimierung von Strukturen berücksichtigt werden, um Vibrationen und Rattern so weit wie möglich zu reduzieren. Auf diese Weise kann die gesamte Leistungskurve des Motors genutzt werden.

Darüber hinaus haben die sorgfältige Analyse dieser Phänomene und die Ausrichtung auf ihre systematische Unterdrückung das Unternehmen dazu veranlasst, technologische Komponenten, innovative Materialien und Konstruktionsmethoden zu entwickeln, die speziell auf dieses Ergebnis ausgerichtet sind.

FLEXIBILITÄT DES PROTOTYPEN, HOHE QUALITÄT IN DER SERIE

Das Beste aus zwei Welten

Die wichtigen Methoden der numerischen Simulation und Prozessmodellierung, die im Unternehmen entwickelt wurden, ermöglichen es, die meisten Parameter, die eine leistungsstarke und zuverlässige Anwendung bestimmen, effektiv vorherzusagen. Dadurch können wir die „klassische Feinabstimmungsphase” und die damit verbundenen Änderungen, die bei Prototypen erforderlich waren, eliminieren, was zu einer erheblichen Einsparung von Zeit und Kosten führt. Mit unseren Methoden sind wir in der Lage, neue komplexe und maßgeschneiderte Produkte mit der funktionalen Effizienz eines ausgereiften Serienprodukts zu liefern.

TECHNOLOGISCHE PARTNERSCHAFTEN

Um stets das Beste zu erreichen

Das Unternehmen hat ein wichtiges Team von Fachtechnikern zusammengestellt, das in der Lage ist, alle Anforderungen des Werkzeugmaschinenherstellers schnell und effektiv zu unterstützen und zu lösen. Dieser Ansatz wird sehr geschätzt und trägt zu einem kontinuierlichen Wachstum des Know-hows sowohl von Capellini als auch vom Kunden bei.

PRÜFUNGEN UND EXPERIMENTELLE ÜBERPRÜFUNGEN

Die Quadratur des Kreises

Um alle vorherigen Phasen zu verfeinern, ist es von grundlegender Bedeutung, die erzielten Ergebnisse mit derselben Sorgfalt zu überprüfen, mit der sie erzeugt wurden. Das Unternehmen verfügt über Prüfzellen, die jeden Funktionsparameter der Elektrospindel analysieren und aufzeichnen können. Darüber hinaus sind wir mit Instrumenten ausgestattet, um dynamische Analysen von Aufpralltests und Modalanalysen durchzuführen. Diese Messungen werden an jedem produzierten Modell durchgeführt, um die in der Simulationsphase berechneten Werte zu überprüfen und diese Erfahrungen zur Verfeinerung der verwendeten numerischen Modelle zu nutzen. Dieses Feedback ist für die Verfeinerung der Konstruktionsmethoden von großem Wert.